Il nostro avanzato laboratorio di produzione di pannelli AAC consente la produzione meccanizzata e altamente automatizzata di pannelli in calcestruzzo aerato (AAC). Attraverso processi quali dosaggio, schiumatura, taglio e autoclavaggio, l'officina può trasformare ceneri volanti, sabbia silicea e scorie in calcestruzzo AAC poroso che è leggero ma offre un eccellente isolamento termico e acustico. Le nostre apparecchiature sono perfettamente configurate per la lavorazione, in particolare nelle fasi di taglio e autoclavaggio, poiché una fase determina la precisione del prodotto e l'altra è un processo fondamentale per la qualità del prodotto finito.
1. Stoccaggio e fornitura di materie prime in blocchi di calcestruzzo aerato: le materie prime vengono trasportate alla fabbrica tramite camion. Le ceneri volanti (o sabbia, polvere di pietra) vengono posizionate centralmente nel deposito delle materie prime e caricate in tramogge quando necessario. Il cemento in sacchi o sfuso viene immagazzinato nel silo del cemento e caricato nelle tramogge quando necessario. I prodotti chimici e la polvere di alluminio vengono stoccati in silos separati per prodotti chimici e polvere di alluminio e trasportati separatamente all'officina di produzione quando necessario.
2. Lavorazione della materia prima in blocchi di calcestruzzo aerato: le ceneri volanti (o sabbia, polvere di pietra) vengono immesse nel mulino a sfere tramite un alimentatore vibrante elettromagnetico e un nastro trasportatore. Le ceneri volanti finemente macinate (o sabbia, polvere di pietra) vengono quindi pompate nei serbatoi dei liquami per lo stoccaggio.
3. Dosaggio, miscelazione e colata di blocchi aerati: calce e cemento vengono trasportati da un trasportatore a coclea sotto il silo di dosaggio delle polveri. I materiali vengono alimentati in sequenza ad una bilancia automatica per la pesatura cumulativa. Un trasportatore a coclea sotto la bilancia aggiunge uniformemente i materiali nel miscelatore di colata.
4. Indurimento iniziale e taglio dei blocchi aerati: dopo la fusione, lo stampo viene spinto nella camera di indurimento iniziale da una catena di trasporto per la generazione di gas e la condensazione iniziale. La temperatura ambiente è di 50-70 ℃ e il tempo di indurimento iniziale è di 1,5-2 ore (questo processo può essere omesso a seconda delle condizioni geografiche favorevoli). Dopo la polimerizzazione iniziale, un paranco a pressione negativa solleva insieme il telaio dello stampo e la billetta su un tavolo da taglio con una piastra inferiore pre-posizionata. Il telaio dello stampo viene rimosso. La macchina da taglio esegue quindi tagli trasversali e longitudinali e fresa le estremità della billetta simili a pane. Il telaio dello stampo viene nuovamente sollevato sul veicolo di trasporto stampi per la pulizia e lo sgrassaggio manuale, quindi sollevato sul carrello portastampi per l'assemblaggio per la fusione successiva. Le billette tagliate, insieme alla lamiera inferiore, vengono sollevate sul carro tramite un carroponte e impilate in due strati, con quattro supporti tra ciascuno strato. Diverse auto sono raggruppate insieme.
Indirizzo
Zenith-Strasse 1 57290 Neunkirchen
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